Автоматический 8-ми шпиндельный фрезерно-копировально-
шлифовальный станок м одели BALESTRINI CP 8 /2 300.
Производство BALESTRINI, Италия. Год выпуска – 1998, серийный номер
M237/164
Станок предназначен для высококачественного и высокопроизводительного
фрезерования и шлифования элементов стульев, столов, кресел, диванов,
кроватей и других мебельных элементов.
Преимущества:
– цельнолитая тяжёлая конструкция;
– полностью автоматический, многофункциональный;
– реализованы функции фрезерования и шлифования за счёт фрезерного и
шлифовального узлов.
Принцип работы станка :
Обрабатываемая заготовка фиксируется на подвижном столе поверх заранее
подготовленного шаблона. Стол с заготовкой проходит между расположенными по обе стороны шпинделями с режущим инструментом и копировальными кольцами. Инструментальные шпиндели, следуя за копировальными кольцами, воспроизводят контур шаблона на обрабатываемой заготовке.
Конструктивные ОСОБЕННОСТИ станка в базовой комплектации:
– Мощная сварная станина станка коробчатой формы выполнена из
конструкционной стали толщиной 10-14 мм усилена ребрами жёсткости,
исключает вибрации.
– Чугунный рабочий стол (каретка) с установленной обрабатываемой заготовкой перемещается по высокоточным призматическим направляющим. Подающий механизм снабжен устройством торможения, срабатывающим при подходе стола к конечной точке. Каждый узел оборудован гидравлическим демпферным устройством, срабатывающим при его возвратном движении. Передвижение фрезерных и шлифовальных суппортов происходит по цилиндрическим высокоточным направляющим диаметром 50 мм.
– Гидропривод подачи каретки в продольном направлении (ось Х)
– Автоматическое регулирование скорости подачи стола задаётся оператором с пульта управления.
– Вертикальные инструментальные шпиндели.
Рабочие группы:
– Первая фрезерная – по 1 фрезерному шпинделю слева и справа по ходу подачи рабочего стола для продольно -поперечной обработки детали, мощность привода каждого шпинделя 5,5 кВт
– Вторая фрезерная – по 1 фрезерному консольному шпинделю слева и справа по ходу подачи рабочего стола для продольно -поперечной обработки детали, мощность привода каждого шпинделя 4 кВт.
– Реверсное вращение шпинделей фрезерных групп.
– Третья – ленточно-шлифовальные агрегаты слева и справа, мощность привода каждого шпинделя 3 кВт
– Четвёртая – ленточно-шлифовальные агрегаты слева и справа c возможностью установки профилированных барабанов, мощность привода каждого шпинделя 3 кВт.
– Ленточно-шлифовальные агрегаты – 3 и 4 группы – работают в режиме
осцилляции.
– Возможность разблокировки и возможного и взаимного смещения рабочих
групп справа или слева по ходу стола.
– Копировальные кольца на шпинделях для воспроизведения очертаний шаблона.
– Шпиндели оборудованы шкалами для вертикальной настройки без снятия
инструмента.
– Шпиндельные суппорты имеют возможность поперечного перемещения (ось
Y), а также разворота в плоскости, параллельной плоскости стола для
обеспечения наилучшего положения режущего инструмента (опция).
– Обрабатываемая деталь устанавливается на рабочий стол и фиксируется
пневмоприжимами. Для компенсации криволинейности заготовки в
вертикальной плоскости (ось Z) используются сменные (обычно деревянные)
подкладки соответствующей формы.
– Прижимы, перемещаемые по двум направляющим, могут устанавливаться как вертикально, так и под углом, с учётом кривизны деталей, обеспечивая
максимальную фиксацию и точность базирования заготовки.
– Пневмовыравниватели для позиционирования заготовки на столе.
Дополнительная группа прижимов позволяет обрабатывать заготовки с
– Форма профиля детали обеспечивается профилем установленного режущего инструмента.
– При необходимости профильного шлифования устанавливается абразивный инструмент соответствующего профиля. На запасные шпиндельные группы (опция).
Последовательность работы фрезерных и шлифовальных агрегатов
обеспечивается включением и выключением пневмораспределителей в
автоматическом режиме. Станок оснащен качественной и надёжной
пневматикой фирмы ARMIL Италия, включая пневмоцилиндры , которые имеют латунный корпус, увеличивающий срок службы в несколько раз.
Станок производит оконтуривание и фасонное профилирование по двум
противоположным сторонам заготовок продолговатой формы , копируя
шаблон, на котором установлено обрабатываемое изделие.
Конструкция фрезерных агрегатов обеспечивает съём материала до 30 мм.
Шлифовальные группы обеспечивают отличную шероховатость поверхности за счет осцилляции шлифовальных групп. Особое расположение фрезерных и шлифовальных групп позволяет вести обработку закругл ения переднего и
заднего торца стилевых и мебельных заготовок.
На выходе получается гото вое изделие, соответствующее копиру – шаблону.
передним и задним закруглённым торцом.
Комплектация инструмента :
– комплект из 2 фуговальных фрез с новыми твердосплавными пластинами
15х15х2 50 шт.
Пластины изготовлены из твердого сплава повышенной твёрдости
универсального назначения, в т.ч. для обработки твёрдой древесины. Твердость по Викерсу 1870 единиц, что в сочетании со специальной формой (пазы 2 и 3) обеспечивает съём обрабатываемого мате риала до 20-25 мм за один проход даже при высокой скорости подачи.
– шлифовальная лента 4шт.
В комплекте два запасных консольных шпинделя, тоже после капитального
ремонта с заменой валов и подшипников. На них можно устанавливать
профильный режущий и шлифовальный инструмент.
Капремонт и предпродажная подготовка станка:
*полная поузловая разборка станка
*проверка всей пневматической системы, замена изношенных частей на
оригинальные ARMIL Италия.
– замена прокладки цилиндров вертикальных пневмопри. жимов
– замена прокладки цилиндров перемещения инструментальных го ловок.
– прокладки, фильтра, трубки, пневмораспределительной системы, заменен ы на
– замена основного узла подготовки воздуха (лубрикатор + влагоотделитель) CAMOZZI.
* Полная ревизия, электрической части .
* Ревизия всех механических частей, выполнена замена:
– ремней.
– подшипников всех фрезерных шпиндельных групп.
* перешлифованы обрезиненые барабаны всех шлифовальных групп.
* Заполнен маслом гидронасос.
* Покраска поузловая: предварительная в один слой, финишная один слой.
* Полная сборка.
* Тестирование в собранном виде.